Herausforderung
Intopack ist ein kunststoffverarbeitendes Unternehmen, das Kunststoffverpackungen für die Lebensmittelindustrie herstellt. Innerhalb der Produktionsteams stand Intopack vor der Herausforderung, Fertigprodukte effizient zu handhaben. Jedes Team, bestehend aus acht Mitarbeitern unter Leitung eines Teamleiters und zweier Assistenten, war für den Ablauf mit den fertigen Produkten verantwortlich. Dieser Prozess umfasste das manuelle Abdecken jeder Palette mit einer Abdeckhaube, das Umwickeln und den Transport ins Lager. Diese manuelle Handhabung war zeitaufwendig und arbeitsintensiv und erforderte häufigen Einsatz von Gabelstaplern, was zudem Sicherheitsrisiken mit sich brachte.
Die wachsende Nachfrage nach automatisierten Lagern in der Branche, gepaart mit der Komplexität, mehr als 2.500 verschiedene Produkttypen sowie unterschiedliche Palettengrößen und -höhen zu handhaben, veranlasste Intopack, nach einer neuen, effizienteren Verpackungs- und Materialtransportlösung zu suchen.
Lösung
Intopack ging eine Partnerschaft mit Nipper BV ein, um ein fahrerloses Transportsystem (AGV) einzuführen, das die Aufgaben des Transports von Fertigprodukten innerhalb der Produktionsumgebung übernehmen sollte. Das AGV-System wurde entwickelt, um den gesamten Prozess von der Produktionslinie bis zum Lager zu straffen. Zusätzlich setzte Nipper die Nipper Stretchhaube ein, um die verschiedenen Paletten zu verpacken.
So funktioniert die Lösung:
- Der Bediener stellt die fertige Palette in der dafür vorgesehenen Abholzone ab
- Der AGV holt die Palette automatisch ab und transportiert sie zur Stretchhaubenmaschine zum Verpacken
- Ein zweiter AGV übernimmt anschließend die verpackte Palette und stellt sie in einer von drei vorgesehenen Lagerbahnen ab, je nach Produktart
- Abschließend bringt ein Gabelstaplerfahrer die Palette oder das Rollgestell an ihren endgültigen Lagerplatz im Lager
Neben der Automatisierung des Palettentransports führte Nipper auch eine Stapellösung ein, mit der die Bediener Paletten selbst stapeln können. Diese Neuerung reduzierte den Einsatz von Gabelstaplern im Produktionsbereich und verbesserte die Sicherheit deutlich.
Ergebnisse
Die Einführung des AGV-Systems von Nipper brachte Intopack mehrere zentrale Verbesserungen:
- Arbeitskrafteinsparung: Das AGV-System übernahm die manuellen Aufgaben des Transports und Verpackens von Paletten und schuf Kapazität für wertschöpfendere Arbeit der Teammitglieder
- Höhere Sicherheit: Durch weniger Gabelstaplerfahrten im Produktionsbereich entstand ein sichereres Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter
- Verbesserte Effizienz: Das automatisierte System straffte den Arbeitsablauf, reduzierte Engpässe und beschleunigte den Transport der Fertigprodukte ins Lager
- Bessere Verpackungshandhabung: Das AGV-System bewältigte die Komplexität der unterschiedlichen Palettengrößen und Produkttypen von Intopack und sorgte trotz der Vielfalt des Produktsortiments für einen reibungslosen Betrieb
- Vereinfachte Abläufe: Nipper lieferte eine Gesamtlösung, vom Einsatz der AGVs bis zum Stapeln, sodass Intopack sich auf einen einzigen Ansprechpartner für alle Anforderungen verlassen konnte
- Verbesserte Verpackung: Die Nipper Stretchhaube bietet eine effizientere und nachhaltigere Verpackungsweise für alle unterschiedlichen Palettentypen bei Intopack
Finden Sie heraus, wie einfach der Schritt zu Smart sein kann
Von der Nipper Stretchhaube bis zum intelligenten Nipper AGV: Alle Produkte von Nipper sind als Bausteine konzipiert. Sie arbeiten nahtlos mit unseren Rollenbahnen, Palettenhebern, Drehtellern und Quertransportsystemen zusammen. Und lassen sich problemlos in bestehende Logistikprozesse und Anlagen integrieren.